高庄煤业有限公司是年入洗能力3.3Mt的矿井型炼焦选煤厂，主要产品为六级冶炼精煤。该厂于2014年开始改造，分两期建设完成。一期改造生产工艺流程为原煤预先脱泥，50～1mm粒级采用无压三产品重介旋流器分选，1～0.25mm采用TBS粗煤泥分选机分选，0.25～0mm粒级采用XJM型浮选机分选，浮选精矿选用卧式沉降离心机脱水回收，尾矿进入浓缩池沉淀后压滤。二期改造增加二次浮选，卧式沉降离心机滤液进入浮选机再次浮选，二次浮选精矿利用快开压滤机处理。

1 存在问题及原因分析

一期改造完成后，即投入正式生产，但在生产中发现卧式沉降离心机脱水回收效果差，固体回收率仅有50%，不仅造成精煤回收率低、滤液浓度大，还在进入煤泥水系统时，增加系统细煤泥循环量，恶化浓缩效果。

1.1 处理量低

高煤公司选煤厂浮选精煤脱水回收设备采用卧式沉降离心机，该机理论处理量40～50t/h。按照日常生产过程中积累数据计算，按浮选机入料量约为30t/h，浮选产率为68%计算，浮选精煤量仅为20.4t/h。离心机入料三通阀开度仅为40%，设备利用率低。

1.2 浮选精煤极细粒含量高

选煤厂浮选入料由水力分级旋流器溢流、弧形筛筛下水组成。对浮选精煤进行全级小筛分试验后可知，粗煤粒级组成较细，＜0.045mm含量占42.14%，而卧式沉降离心机要求＜0.045mm粒级不能＞40%。

1.3 固体回收率低

按照选煤厂技术检查标准对卧式沉降离心机进行单机检查，采样时间2h，间隔20min，采样量1L/次。由检查结果可以看出：固体回收率仅为50.3%，滤液浓度高达12.83%，相当于有一半的细粒级物料又重新进入系统再次循环。循环煤泥量的增加，加大了煤泥水系统的压力。

2 改进措施

为解决卧式沉降离心机处理效果不佳的问题，综合考虑分析处理能力、入料粒级、工艺流程等，提出将一期重介系统干扰床分选（一种粗煤泥分选设备）的部分精矿掺入浮选精煤，共同进入卧式沉降离心机。改进后，首先降低入料中＜0.045mm粒级的含量，满足该设备的入料粒级要求；其次可增加处理量，提高设备利用率；节省干扰床分选精矿的脱水回收设备，节能降耗。

（1）入料粒级：对混料后精矿进行全级小筛分试验，确定物料掺和后＜0.045mm粒级含量为26.55%，满足设备要求。

（2）处理能力：一期重介系统干扰床分选精矿采用煤泥立式刮刀离心机脱水回收，按日常生产过程中积累数据计算，干扰床分选精矿量约为15.6t/h。如掺和浮选精煤后，卧式沉降离心机入料量约为35.6t/h，符合设备要求。

（3）工艺流程：将干扰床分选精矿掺入浮选精煤，一起进入卧式沉降离心机。

3 应用效果

改造完成后，按照选煤厂技术检查标准对卧式沉降离心机进行单机检查，采样时间2h，间隔20min，采样量1L/次。

（1）改造后固体回收率提高23.62%，滤液浓度降至4.47%，精煤回收率明显提高，灰分未见明显变化。

（2）固体产物外在水分由24.3%降至18%，水分明显降低。

（3）卧式沉降离心机三通入料阀由40%开度提高至70%，设备利用率提高近30%。

4 经济效益

改造完成后，精煤产率增加约为1.38%，按照年入洗330万t，多产精煤45540t。按照当前市场价格精煤490元/t、煤泥170元/t，年增加效益约1457.3万元。