1 卧式螺旋卸料沉降离心机的结构、原理和工艺
1.1 结构
离心机主要由转鼓、螺旋输送器、大小端盖、左右轴承座、差速器、电机传动部件、机座、机罩、电气控制箱等部件组成。
1.2 工作原理
离心机的转鼓与螺旋输送器启动到全速后，由于旋转产生一个强大的离心力场，悬浮液物料由进料管加入螺旋内，物料通过螺旋筒体内的出料孔进入转鼓，在离心力场的作用下，比重较大的固相物料沉附到转鼓壁上，形成一个环形的固相层，螺旋输送器在差速器的作用下，使螺旋与转鼓产生一个恒定的差转速，将脱水后的固相沉渣从圆锥转鼓的小端出渣口推出，而比重轻的澄清液从圆柱端的溢流口流出，如此连续不断地工作，达到连续分离的目的。
1.3 差转速的计算
差转速=（转鼓转速-差速器辅皮带轮转速）/差速器速比
1.4 工艺参数的确定
（1）根据悬浮液物料的特性。物料中固相粒子越大，则越易分离，固相颗粒大小不一时，小粒子固相决定其分离效果，该机一般能除去3～5μm以上的固相粒子，固相粒子特别细小时，则不会沉降分离出来，而随澄清液一起排出。分离效果取决于物料的固相粒子的分布，3～5μm以上粒子越多，分离效果越好，反之分离效果越差。液相粘度越小越易分离，液相粘度越高时，澄清液中夹带固相增多，分离效果变差，这时可提高物料温度，降低粘度，来改善分离效果，一般情况进料温度不宜大于95℃。
（2）进料流量（即处理量）的选择。从分离效果的角度上，进料流量越小，物料在转鼓内轴向流速越小，则物料在转鼓内的停留时间越长，则分离效果越好。随着进料量增大，轴向流量增加，物料在转鼓内停留时间减小，分离效果变差，离心机的进料量还受螺旋的排渣能力限制。进料量过大，被分离出的沉渣将无法及时排出而引起转鼓的堵料，所以在使用时应按物料特性分离要求和物料的含固量大小，选择适宜的进料流量。
（3）溢流调节板直径的选择。转鼓的溢流直径小，则沉降区变长，干燥区变短，固相沉渣的含水率增高，澄清液变清，液相液体的分离效果较好。反之溢流直径越大，沉渣越干，液相液体分离效果变差。在实际使用时，应根据对固相沉渣含湿率和液相含固率的要求，通过操作实验来合理选择溢流直径。溢流直径的大小，可通过改变转鼓大端盖的一组溢流板来调整。
（4）转鼓转速的确定。转鼓的转速越高，则分离因数越大，通常分离效果也越好。这里要特别注意：每一种物料都有其合适的分离因数，过大了分离效果提高并不明显，有时还下降，转速增高随之会带来离心机的振动和噪声的增大，电机负荷增大，轴承寿命下降。选用过高的转速并不经济，一般在满足分离工艺要求的前提下，尽量选用较低的转速作为工作转速，转速的调整可通过变频器来实现。
1.5 主要结构特点
（1）转鼓部件由大小端盖、锥形转鼓、柱形转鼓等装配而成，大端盖装有可以调换的溢流挡板，以此获得不同的溢池深度，从而改变转鼓内的液体容积和沉降区与干燥区的长度。转鼓小端均布若干个出渣口，出渣通道内衬以可更换硬质合金或陶瓷，以提高磨损性，沉渣在离心力作用下从出渣口甩出，转鼓内衬有筋条，以减少沉渣对转鼓内壁的磨损。转鼓锥筒体表面上有环状凸缘与机壳挡板组成迷宫密封，以阻止分离液在高速运动下形成的水雾渗入排渣室内。
（2）螺旋输送器。该部件由螺旋叶片、筒体、大小端盖等组成。螺旋叶片按设计的螺距焊在中心管外表面，叶片圆周和推料面喷有耐磨层或镶有耐磨硬质合金块，以防止螺旋叶片过快磨损，提高了螺旋整体的使用寿命。在螺旋筒体适当部位均布开有圆形出料口，出料口位置呈螺旋线排列。与物料接触处都喷有硬质合金层。进料通道根据进料实际情况设计，使物料能均匀进入转鼓内部，不会产生死区，且能减少对转鼓内已沉降沉渣的冲刷。
（3）螺旋辅传动部分装有扭矩传感器。设定好扭矩传感器，即可实现机器在恒扭矩或变差速状态下运行，输料扭矩发生变化，该变化由扭矩传感器传递给控制器，改变辅助电机输入速度，从而达到改变差转速的功能。
（4）电气系统，包括电气联锁装置、扭矩过载自动报警装置、振动传感器装置、联锁控制开关装置、有紧急停车开关装置。
2 卧式螺旋卸料沉降离心机在尾矿处理中的应用实例
样品分析方法和固相回收率的计算：卧式沉降离心机作为固、液分离设备，进行固体和液体的分离，所以在测试分析离心机进料浓度和分离液的含固率时，必须要完全去除料浆和分离液中的溶解物质。分析时要均匀应用定量滤纸进行过滤，同时还要在过滤过程中，用蒸馏水洗净漏斗中样品里的可溶物质，再衡温称量，否则会导致测试数据不准确。
经济效益：用卧式沉降离心机处理尾矿废水的优点是：处理效果好，处理量大，全封闭进行，现场清洁无污染，絮凝剂、清洗水用量少，人工费用低，日常运行成本低廉，设备布局紧凑，占地面积小，尾矿综合利用，变废为宝。既保护了资源，又充分利用了资源，同时还净化了环境，一举多得。
3 结语
卧式螺旋卸料沉降离心机的种类在随着科技的发展，不断地多样化，性能也越来越优越，在尾矿废水处理中必然有着良好的应用前景。
