目前，市政污水处理厂处理的污泥为生化系统的剩余污泥，不含污油，大多采用带式压滤机，滤后污泥采用填埋处理。部分大中城市，市政污水场污泥产生量大，在带式压滤机脱水后，采用干化进一步降低含水率后再处置。随着环境污染治理力度的加大，对污水处理厂产生的污泥处置要求更加严格。因此，进一步降低污泥含水率、降低污泥处置费用是目前面临的新课题。

庆阳石化公司污水处理厂设计处理能力300t/h，污泥的组成为油泥、浮渣和剩余活性污泥，污泥处理采用污泥浓缩脱水+离心机脱水的方法，主要脱水设备有离心脱水机两台，一台为两相，处理量为5m³/h；一台为三相，处理量为10m³/h。在离心脱水过程中污泥含水率由99.8%降至60%～80%，减量效果良好，有效地降低了处置费用。但还可采取优化工艺参数、加强运行管理等措施，进一步降低含水率。

1 炼化企业污泥来源性质及污泥量

1.1 含油污泥的来源及性质如下：

1.2 含油污泥量

污水厂设计处理水量7200m³/d，设计总进口污水悬浮物200-300mg/l，污泥产生量65.5m³/d，设计脱水后，油泥浮渣污泥量（含水率80%）为1.98m³/d，剩余活性污泥污泥量（含水率80%）为0.39m³/d，每天产生的污泥总量（含水率80%）为2.37m³/d。

在运行中发现，随着原油劣质化，污水中悬浮物、石油类、COD远高于设计指标，导致三泥产生量增至500m³/d，设计脱水后污泥量在10m³/d，两相离心脱水机，处理量为5m³/h；三相离心机脱水机，处理量为10m³/d。

2 主要工艺原理及流程

2.1 工艺流程

污泥分为油泥、浮渣和剩余活性污泥。油泥、浮渣污泥含水率高达99%～99.5%，活性污泥含水率约99.7%。排泥过程间断、不连续。油泥、浮渣重力流至油泥浮渣池，然后由油泥浮渣泵压力输送到污泥浓缩罐；来自生化池的剩余活性污泥进入活性污泥池，再经剩余污泥泵送入污泥浓缩罐，与油泥浮渣混合静置16小时后，分层切水，经浓缩后的污泥含水率约为97%～98%。浓缩后的污泥投加聚丙烯酰胺，机械搅拌混合反应。投加量为干基量1%～3%。经加药调质后的污泥，由污泥螺杆泵加压进入离心脱水机进行脱水，脱水干化后外委处置。分离后的污水和污油进入污水厂进行处理。

2.2 离心脱水机工艺原理

离心脱水机主要由转鼓、螺旋、差速系统、液位挡板、驱动系统和控制系统组成。

离心机利用固液两相的密度差在离心力作用下，以加快固相的沉降速度实现固液分离的目的。由三步相对独立的步骤完成：

（1）固体的沉降。物体高速旋转时受到离心加速度，不同密度的物体受到不同的离心力，且二者的差异随着转速的增大而增大，加快了沉降速度。

（2）固体的输送。由与转鼓相对运动的螺旋叶片推动。

（3）固体的去湿。固体在出口前离开液面，在离心力的作用下，固体间隙处的水被排出。

3 主要工艺及设备技术参数

3.1 脱水机进料性质

进料含固量：2%～5%wt；进料含油量：5%～30%wt；进料温度：20～60℃。

3.2 污泥脱水效果

脱水后泥饼含固率≥20%wt，分离液含固率（SS）≤0.20%wt，油相去除率：≥90%。

3.3 主要建构筑物

3.4 主要设备

4 与板框式污泥脱水机相比的优缺点

4.1 板框（滤带）式污泥该工艺的主要缺点：

（1）板框（滤带）式压滤机工作效率低，不能连续运行。

（2）板框（滤带）式压滤机不能进行油、水、泥三相分离，处理后的污泥含水率高，滤后水色度、悬浮物高且难以处理，严重影响污水处理系统的正常运行。

（3）不适用于含油污泥，滤布易被污油堵塞，仅适用于市政污泥处理。

（4）板框式压滤机是敞开式操作，占地面积大；设备运行时，各种有毒有害气体弥漫操作间，严重影响操作人员身体健康。

（5）滤布需定期清理，工作强度大，操作环境差。

4.2 离心脱水机的优点

（1）技术成熟可靠，可实现连续自动化操作，工作效率高。

（2）可进行油、水、泥三相分离，处理后污泥含水率低，可由97%降至60%～80%，分离后污泥含油、含水低，滤后水含固量低；处理后的产物可实现再利用和处理。

（3）用途广泛，适用于市政、炼厂等各种污泥的处理。

（4）污泥离心压滤机为全封闭式操作，占地面积小，改善了工作环境。

（5）离心机清洗采用清水反冲洗操作，工作强度小。

5 运行效果

5.1 处理水量

污水处理量：180～200m³/h。

5.2 处理效果

经取样监测，脱水机进料污泥含水率99.5%，脱水后污泥含水率达到80%～85%，分离液悬浮物浓度（SS）≤300～800mg/L。从数据分析，因多种因素造成离心脱水机未达到较佳运行工况，脱水后的污泥含固率未达到较佳值（20%～30%），分离液含固率较高。

6 存在问题及解决方法

6.1 存在问题

目前，在使用离心脱水机过程中，还存在以下问题：由于三泥配比、进料性质不稳定；因原油劣质化造成系统污泥产生量远大于设计值，重力沉降浓缩时间不够、操作不规范等因素造成脱水后污泥含水率高达80%～85%，且不稳定；滤后水含固率高，影响污水厂污水处理效果。脱水后污泥外委处置污泥费用高（2800元/吨），因此降低脱水后污泥含水率，进而降低污泥处置费用是当务之急。

6.2 分析原因

（1）目前离心机进料管线上缺少流量监测设备，污泥浓缩罐无搅拌机，三泥的配比、进料量、含水率稳定。

（2）离心机的进料的较佳温度控制在60～90℃，确保离心机进料的物料可分离特性保持连续稳定可靠。离心脱水机进料无温度控制措施，冬季受环境影响进料温度很低，影响离心机对物料的分离效果。

（3）离心机加药系统存在缺陷。离心机分离效果受药剂性能、加药浓度、配比、加药量等因素影响。目前该系统的配药采用人工手动加药粉，药剂浓度在量比上缺少有效的连续控制，加药流量也没能有效显示和控制，针对物料特性药剂没有筛选报告和说明，影响了离心机处理物料的效果。

（4）离心机操作运行和维护保养及管理不够完善，设备运行效能不高。

（5）污泥系统设计容积偏小。随着污泥量的增加，污泥浓缩罐容积偏小，造成重力沉降时间不够。浮渣泵、污泥脱水提升泵等流量偏小，制约着污泥处理系统的正常运行。

（6）运行参数未能调整到较佳工况。

6.3 解决方法

（1）在离心机进泥管线上加装流量计以便对进料量进行监控；在污泥浓缩罐增加搅拌机；调整进料配比以保证进料的连续均匀和稳定。

（2）在离心机的进料管线上加装蒸汽加热系统，控制进料温度在60-90℃，保证分离效果。

（3）完善加药设施的计量和自动控制系统；同时针对污泥性质对药剂进行试验筛选，保证加药的效果。

（4）对离心脱水机进行维护保养，保证设备性能正常；加强运行管理，保证脱水效果。

（5）重新核算污泥量，放大污泥系统设备，包括增加污泥浓缩罐、放大机泵流量和建构筑物容积，保证污泥浓缩时间。

（6）调整污泥脱水机运行参数到较佳工况。

（7）根据污水三泥的性质，将生化剩余污泥同油泥和浮渣区分开，分别进行处置，提高油泥的处理效率，较大限度地降低污泥含水率和含油量，达到缩短污泥干化时间，有效降低干化后的污泥含水率，降低处理成本。

7 结论

污泥离心脱水机性能可靠、分离效果好，但在使用过程中，药剂配比和进料温度的控制是关键。可通过优化工艺参数、强化运行管理等措施，使其运行达到较佳工况，进一步降低污泥含水率，从而降低污泥处理成本。

炼化企业含油污泥、剩余污泥处理设计时，可将含油污泥、剩余污泥的脱水处理系统分开设计，对脱水后的污泥分类处理，降低脱水后污泥的后续处理费用。

含油污泥处理的减量化、无害化及资源化还需进一步摸索和研究。