大庆油田第八采油厂肇Ⅰ站成立于1999年，经过多次改扩建，于2004年增加热化学脱水器2台，由中转站规模升级为联合站管理。担负6座站来液脱水、净化、外输的任务，目前每天处理量为4900m³/d。

1 集油系统硫化物的主要成因

一是清洗集油管线时，产生的老化油回收到肇Ⅰ联合站，含有大量硫化物及胶质。

二是注水井洗井产生的污水还有部分硫化物，经泄油台回收到肇Ⅰ联合站。

三是各转油站清淤产生的老化油及污水运送到卸油台，回收到肇Ⅰ联合站。

四是各小队回收的落地油，含有大量泥沙和微生物细菌等，经泄油台回收到肇Ⅰ联合站。

五是肇Ⅰ联合站内污水处理系统，回收速度较慢的老化油，和脱水效果差的老化油，反复系统中循环，慢慢滋生大量硫化物。

2 老化油对系统造成的危害

2011年9月份以来，由于肇Ⅰ联合站系统中存在大量硫化物，造成热化学脱水器运行不稳，外输含水严重超标，影响外输油含水指标。严重时，造成掺水系统含油过高，被迫停井循环，已经直接威胁到整个系统正常运行。由于硫化物始终在系统中循环，没有有效的处理方法，为了维持系统正常生产，站内不断把系统内老化油压入1000m³事故罐内临时储存，事故罐储存空间有限，系统面临停产危险。

3 离心除硫脱水技术原理与工艺

老化油处理设备的技术原理：通过来液泵将加热过的老化油输送到主处理工艺，辅助化学药剂，通过离心法，利用两级分离即卧式螺旋分离器和碟式分离器将油、水和硫化物杂质分开。卧式螺旋分离器主要用于除机械硫化物杂质，分离出来的机械硫化物杂质装袋环保处理。碟式分离器主要用于油、水精细分离，合格的油、水分别净化油罐和污水沉降罐，完成老化油脱水处理任务。

4 老化油处理方案制定

经过现场勘察和化验分析，肇Ⅰ联合站事故罐内老化油是含有大量固体物质的油水强乳化液，固体含量约为10%，主要成分以硫化亚铁为主的硫化物。水的含量约为40%，原油含量约50%。通过多次现场调查和方案优化，确定了试验方案，由超导车加热老化油，通过老化油离心脱水处理技术进行分离处理，分离出的净化油输至1000m³净化油罐，分离出的污水进污水沉降罐回掺，分离出的机械硫化物杂质现场装袋，进行环保处理。

5 现场试验情况

2012年2月26日，老化油处理设备进入肇Ⅰ联合站，按照拟定方案连接好油、气、水管道。由于老化油长期沉积，板结严重，没有流动性，现场配合3台锅炉车蒸罐加热。起初罐底污水加热较快，处理比较理想，从3月2日起，罐内污水基本处理完，开始出现老化油成块掉落现象，胶态硫化物和大量的杂质进入供液泵，很快将泵进口堵死，给现场施工带来麻烦。由于罐内老化油夹杂着泥垢含水低，流动变差，锅炉车加热困难，无法保证处理效果。通过综合研究，现场调整加热方案，用掺水反顶方式加热罐内老化油，采取边涮边处理方式，解决了加热难题。

6 除硫脱水实验效果分析

老化油共处理25天，累计处理液量1453m³，其中输出净化油727m³，分离出机杂145m³，净化污水581m³。处理后的净化油现场化验含水为2.1‰，污水水中含油16.5mg/L，均达到处理标准。

7 结论与认识

（1）本次共处理液量1453m³，成功回收好油727m³，处理完达标污水581m³，分离出机杂145m³，成功解决了困扰肇Ⅰ联合站多年的老化油问题。

（2）处理后的净化油含水达到3‰以下，污水含油达到50mg/L以下，可以直接外输与污水处理。

（3）分离出的机械硫化物杂质含油量小于1%，经过风化后可作为铺路材料使用，环保效益明显。