1 现状及存在问题

随着油田聚驱和三元复合驱的大规模推广，油田采出液携沙量大幅增加，大量的悬浮固体、泥砂等杂质，在重力及絮凝剂的作用下，沉降至沉降罐或污水池底部，形成底部污泥。其成分非常复杂，含有大量的老化原油、蜡质、沥青质、泥沙、悬浮物、细菌、腐蚀产物等，大量污泥在污水处理系统内部堆积，会影响污水处理水质。而且排出的污泥由于含有大量的水分，不便于运输及后续处理。

目前大罐及污水池清淤主要靠人工清淤的方式，由于底层的油泥含水率高达95%以上，清淤需要将高含水污泥送污泥处理站处理，增加了处理站的运行负荷和污泥处理成本，降低了泥站的运行效率。且高含水油泥流动性强，罐车拉运既增加了安全环保隐患，又加大了运输成本。另一方面为缓解泥站的运行压力，污水站清淤周期被迫延长，污泥在污水处理系统中循环，增加了水处理系统运行负荷，影响污水处理站出水水质，使注水水质超标，降低油田开发效率。

2 研究思路

为从源头上解决系统产生污泥给油田生产运行带来的影响，按照“先减量 后集中”的污泥处理原则，优先考虑在污泥产生环节采取减量化处理措施，避免污泥在水处理系统中恶行循环影响水质，同时降低污泥中的水分含量，减少污泥体积，便于运输及后续处理。根据上述思路，选择在污泥产生量较大的污水站开展污泥减量化试验，采用离心机工艺进行处理，达到污泥减量化的目的，减少污泥处理站的运行负荷。

3 离心机简介

卧式螺旋卸料沉降离心机主要是由进料口、液相出料口、固相出料口、差速器、转鼓及螺旋输送器构成。其工作原理是利用悬浮液中固、液相比重差，依靠数千倍于重力的离心力作用，使固相迅速有效地沉降于转鼓壁，从而达到固、液两相分离的目的。悬浮液物料由进料管加入螺旋内筒，流入转鼓，在离心力作用下，比重大的固相沉降到转鼓壁上成为沉渣，由螺旋输送器将沉渣推向转鼓小端，从出渣口排出，比重轻的液相则从转鼓大端溢流口流出。

4 现场试验

4.1 离心式污泥减量化处理工艺流程

本次试验选取聚驱4000m³沉降罐进行离心式污泥减量化现场，试验离心机工艺安放在清淤罐附近，同时在罐清扫口、离心机液相出口处分别安放钢制缓冲池。罐液位降到低点时将清扫口缓慢打开，使残留污水流入缓冲池。污水初期经泵打至回收水池，后期含油污泥经泵打至离心机处理；当罐内液位降至人孔以下时，打开人孔对罐内进行强制通风，然后工人进入罐内，利用外输水对罐内油泥进行冲扫，混合物排至缓冲池，经离心机处理分离，分离出的污水打至回收水池，油泥装袋外运至污泥站进行处理。

4.2 现场试验运行效果

首先，先由清淤队伍将液位降至清扫口以下，开罐利用外输水进行冲扫，清淤处理量约95m³，离心机累计运行7.5小时，出渣量为3.5m³。每间隔20分钟在离心机物料入口、液相出口和固相出口取样，对样品含泥量、含水量、含油量、含聚浓度进行化验分析。具体数据如下：

表中数据表明：同一时刻入口与固相出口的含水率由98.12下降到60.55%，含水去除率为37.56%；含泥率由0.87%提高到23.90%，污泥浓缩率为23.04%。

5 效益情况

以1座4000m³，D=19.2m沉降罐（液位降至3m开始清淤，降至1m左右启动离心机）为例，人工清淤总费用约6.3万元，采用离心机清淤单次费用约2.1万元，节能效果显著。

6 结论及认识

离心机污泥含水去除率为37.56%，污泥浓缩率为23.04%，缩减了污泥体积，达到污泥减量化的目的。

离心机适用于油田各类含油污泥的浓缩和脱水，实验表明，含油量、含聚浓度对离心机处理效果影响不大，适于立式容器清淤。

该技术实现“分散减量，集中处理”的目的，减轻了下游含油污泥处理站的运行压力，消除了罐车拉运带来的安全环保隐患，改善了注水水质，为满足新的安全环保要求提供技术依据。