1 污泥热干化设备的类型

污泥热干化设备按热介质与污泥接触方式可分为直接加热式、间接加热式和直接-间接联合干燥式3种。

若按设备进料方式和产品形态大致分为两类：一种是采用干料返混系统，湿污泥在进料前先与一定比例的干泥混合，产品为球状颗粒；另一种是湿污泥直接进料，产品多为粉末状。

2 污泥干化技术和设备

2.1 直接加热转鼓干化技术

工作原理：脱水后的污泥从漏斗进入混合器，按比例充分混合已经被干化的返流污泥（混合污泥的含固率达50%～60%），再经螺旋输送机运到转鼓式干燥器中，与从同一端进入的流速达1.2～1.3m/s、温度为700℃左右的热气流接触混合、集中加热，经25min烘干后的污泥被带计量装置的螺旋输送机送到分离器，从分离器中排出的湿热气体被收集进行热力回用，带污泥的恶臭气体被送到生物过滤器处理达标后排放。分离器中排出的干污泥粒度可以控制在1～4mm，经筛选器将满足要求的颗粒污泥送入贮藏仓，细小的干污泥被送到混合器中再次与湿污泥混合送入转鼓式干燥器。加热转鼓干燥器的燃烧器可以沼气、天然气或热油等为燃料。

系统特点：在无氧环境中操作，不产生灰尘；干化污泥呈颗粒状，粒径可以控制，采用气体循环回用减少了尾气的处理成本。

2.2 间接加热转鼓干化技术

脱水后的污泥被输送至干化机的进料斗，经过螺旋转送器至干化机内（可变频控制定量输送）。干化机由转鼓和翼片螺杆组成，转鼓通过燃烧炉加热，转鼓转速为1.5r/min。翼片螺杆通过循环热油传热，转速为0.5r/min。转鼓和翼片螺杆同向或反向旋转，污泥可连续前移进行干化，转鼓经抽风为负压操作，水汽和灰尘无外逸。污泥经螺杆推移和加热被逐步烘干并磨成粒状，送至储存仓。污泥蒸发出的水汽通过系统抽风机送至冷凝和洗涤吸附系统。

系统特点：流程简单，污泥的干度可控制，产品为粉末状。

2.3 离心干化技术

稀污泥自浓缩池或消化池进入离心干化机。脱水后的污泥呈细粉状从卸料口高速排出，高热空气被引入离心干化机的内部，遇到细粉状的污泥并以较短的时间将其干化至含固率为80%左右。

系统特点：流程简单，省去了污泥脱水机及从脱水机至干化机的存储、输送、运输装置。

2.4 间接式多盘干燥技术

工作原理：机械脱水后的污泥（含固率为25%～30%）被送入污泥料仓，通过污泥泵输送至涂层机，在涂层机中再循环的干污泥颗粒与输入的脱水污泥混合，干颗粒核的外层涂上一层湿污泥后形成颗粒。通过与中央旋转主轴相连的耙臂上的耙子作用，污泥颗粒在上层圆盘上作圆周运动。污泥颗粒从造粒机的上部圆盘由重力作用旋至造粒机底部圆盘，颗粒在圆盘上运行时直接和加热表面接触干化，污泥颗粒逐盘增大，形成坚实的颗粒，故也称珍珠工艺。干燥后的颗粒温度为90℃，粒径为1～4mm，离开干燥机后由斗式提升机向上送至分离料斗，一部分被分离出再循环回涂层机，同时剩余的颗粒进入冷却器冷却至40℃后送入颗粒储料仓。污泥干燥过程所需的能量由热油传递，浊度介于260～230℃的热油在干燥机的空圆盘内循环，从干燥机排出的接近115℃的蒸汽经热交换器冷凝后的热水温度为50～60℃。

系统特点：干燥和造粒过程的氧气浓度＜2%，避免了着火和爆炸的危险性。颗粒呈圆形、坚实、无灰尘且颗粒均匀，具有较高的热值可作为燃料。

2.5 流化床污泥干化技术

工作原理：脱水污泥送至污泥计量储存仓，然后用污泥泵将污泥送至流化床污泥干燥机的进料口，干燥机由三部分组成：下部是风箱，将循环气体分送到装置的不同区域；中间段是将蒸发水的热量与热油送入流化床内；上部为抽吸罩，使流化的干颗粒脱离循环气体。流化床内干燥温度为85℃，产生的污泥颗粒滞留时间长、产品数量大，即使供料的质量或水分有些波动也能确保干燥均匀。污泥颗粒通过旋转气锁阀送至冷却器，冷凝到40℃以下通过输送机至产品料仓。

系统特点：无返料系统，间接加热，干燥机本身无动部件，故几乎无需维修，粒径不能控制。