1 背景

石油炼制企业所产生的油泥和浮渣，处理难度大，成本高，尤其是新的环保法颁布后，危险废物非法处理将获刑，目前油泥浮渣处理是困扰炼油企业的重要环保问题，目前长岭分公司一污含油油泥的处理主要为两种方式。

（1）通过延迟焦化装置回炼，利用焦炭塔生焦后大吹气和小给水之间的间隙，时间约为1小时，把油泥注入到焦炭塔内利用余热回炼。

（2）送往热电作业部CFB锅炉掺烧，此方式消化油泥、浮渣量较大，每天可以达到20～30吨。但掺烧时，油泥易堵塞喷嘴，故障率较高，且油泥含水率较高，会造成能耗的增加。因此，靠CFB锅炉掺烧完全消化油泥也难以做到。

基于此，当前急需一种高效的油泥浮渣脱水工艺和处置方式，从而确保水务作业部的正常运行，达到油泥浮渣减量化、无害化、资源化处理的目的。

2 当前国内炼厂油泥浮渣脱水的主要处理方式

石化炼厂污水处理中产生的油泥（包括浮渣、底泥、生化油泥）属于有毒物质，国外学者对油泥中水的形态和分布做了大量的研究工作，其可将油泥中的水分为：间隙水（约占水体积的70%）、表面吸附水、毛细水、结合水（约占10%）。对油泥脱水的处理，迄今为止国内未掌握经济合理的处理手段，因此找出一条适合我国国情的、经济技术可行的油泥脱水技术迫在眉睫。当前主要采用的方法：调质-重力沉降浓缩工艺、调质-机械脱水工艺、调质-超声波辐射脱水、热萃取脱水等。

（1）油泥浮渣改性-重力沉降浓缩工艺

油泥脱水过程实际上是油泥的悬浮粒子群和水的相对运动，其中浓缩、化学调质、脱水是含油油泥处理必不可少的环节。高含水量的含油油泥不能直接进行机械脱水操作，先必须进行调质，即通过一定手段调整固体粒子群的性状和排列状态，使之适合不同脱水条件的预处理操作；然后才能实现泥、水分离。目前国内较多炼厂，如胜炼、长岭石化、中原油田等对油泥调质改性后，再“多次”重力沉降脱水，但由于油泥中的油成分主要为胶质、沥青质、石蜡等，通过重力沉降速度慢，短时间内难以达到较好的效果，处理后油泥含水率大于85%。

（2）机械脱水工艺

机械脱水主要技术有真空过滤、加压过滤、滚压过滤和离心过滤，其原理是在过滤介质两面产生压差，使固体颗粒被截留而水分通过。目前国内主要使用三相卧螺离心机对油泥进行脱水，如镇海炼化、洛阳石化、上海石化、济南炼油厂等，但脱水效果均不理想，主要表现：脱后油泥含水率仍75%～85%之间，脱水后水相中悬浮物含量高，离心机运行维护成本高。此外，通过离心设备对油泥脱水，还须注意离心机的离心因数、油泥停留时间的平衡和调节等，条件较苛刻。

（3）超声波辐射脱水

超声对有机物的降解主要基于超声空化和空化自由基原理：当一定强度的超声作用于油泥体系时，将产生大量的空化泡，这些气泡会随着声波变化而改变大小并瞬间破灭，产生空化现象，形成瞬间热电，产生高温、高压。而且超声还能起强化传质及絮凝等传递作用，其振动能量可不断被油泥絮体吸收转化为热能，起到一定的降粘作用，此方法目前 实验室研究。

（4）热萃取脱水

溶剂萃取法基于相似相溶原理：利用萃取剂把有机物从油泥中抽取出来，通过蒸馏把萃取剂从混合物中分离出来循环使用，剩余的废油得到回收利用。萃取剂包括有机溶剂和超临界溶剂。目前，萃取法处理含油油泥还在试验开发阶段，其关键是要开发出性能价格比高的萃取剂，目前还没有实际应用于炼厂含油油泥处理案例。

3 污水处理场油泥浮渣处理实践效果

针对长岭分公司二污晒泥场油泥，油泥脱水设备安装后，从2016年9月底开始进行油泥脱水工作。

该套油泥脱水设备进泥量约5～6t/h，脱出液出水澄清，通过追踪监测分析，在晒泥场油泥脱水期间，脱出液水量约5t/h，通过分析COD稳定在400～1180mg/L之间，油含量＜50mg/L；经潜水泵输送至污水系统处理，没有对后续生化系统产生不良影响，二污污水外排或回用均能达到相应指标。长岭分公司二污晒泥场油泥脱水试验至2016年10月中旬，晒泥场及边沟约500t油泥处理完成。2016年11月初，利用此设备进行了二污中和池底部油泥的处理，在15天的时间内完成了约300m³的油泥脱水并干化处理。

4 结论

通过采用油泥浮渣脱水机处理过后的浮渣、油泥能够大幅的减量，脱出液中油水分离效果好，污水直接进入生化系统处理不会造成系统冲击，污油能够直接进入污油回炼系统之中。后期通过污泥干化装置的处理，油泥浮渣能够有效的变成无粘性粉末，进入热电作业部CFB装置掺烧，达到无害化处理。脱出液沉降少量时间可实现油、水分离，出水油含量低，可进入含盐污水隔油池，对系统影响小；脱出的油可进入污油系统，从而实现油泥的资源化利用。