多年来，老化油处理一直是新疆油田公司面临的一个难题，通过近几年的努力，在常规生产的基础上，已着手开展了老化油回收及处理研究，通过老化油的性质研究和老化油掺入系统对生产的冲击来看，要想不污染处理系统又能经济有效处理老化油，必须对老化油的处理工艺进行特殊研究。

1 处理现状及存在问题

“老化油”回收掺入原油集输处理系统时，常对脱水系统造成冲击，老化油的掺入过量时，混油含水超标，必须重新处理，增加了原油脱水处理成本。

2 不同油品破乳试验

2.1 老化油破乳试验

老化油乳状液不易破乳。在120℃，加药浓度为500mg/L条件下，老化油乳状液的脱水率为88.16%。在现场温度90℃条件下，破乳剂浓度500mg/L时，脱水率只能达到69.74%。

2.2 老化油和混合采出液配比破乳试验

将含水为38%的老化油与含水为47.07%的混合稠油按1：20、2：20、3：20、4：20、5：20的比例混合，得到五种不同配比的乳状液，它们的含水分别为46.60%、46.24%、45.85%、45.53%、45.26%。在70℃和90℃条件下考察这五种乳化油的破乳效果。

通过试验表明，在70℃条件下，老化油的掺比达到1：5时，破乳剂浓度300mg/L时，脱水率都在90%以上，如果破乳剂降至150mg/L时，老化油的掺比小于1：10破乳效果不佳。

如果将温度提高到90℃，破乳剂加量在150mg/L的条件下，老化油的掺比能提高到1：5，但必须保证足够长的脱水时间。说明高温对老化油混合液有一定破乳效果。

3 老化油单独处理的可行性

上述研究表明，老化油乳状液单独采用热化学沉降脱水效果差。掺入处理系统将影响混合液的处理效果。实验室研究认为，在90℃时，150mg/L的条件下，老化油是掺入比例为1：5。而实际老化油的掺比达到1：10时已不能稳定运行，稍有其它因素干扰整个系统就会处于紊乱。因此，寻找单独处理技术有利于处理系统稳定运行。下面是老化油的离心试验。

表1：95℃条件下，老化油离心试验结果：

表2：95℃条件下，加破乳剂后老化油离心试验结果

从表1可以看出，在不加破乳剂的条件下，单靠离心时脱水率只能达到80%以上，上部油相含水率仍然较高。从表2可以看出，加破乳剂后，脱水率明显提高。当破乳剂加到500mg/L，转速提高到1500r/min时，离心5min能使上部油相含水降低到0.66%。从室内试验可以看出，由于老化油中含有一定的杂质，单独的热化学沉降脱水效果不好，且不易使油相中的杂质脱出。热化学处理后再经机械离心的方法处理，可以将老化油处理合格。

4 热化学沉降+碟片式离心机脱水工艺现场试验

在完成室内评价和热化学沉降处理的基础上，利用碟片式离心机及配套工艺在现场对老化油进行了“热化学沉降+碟片式离心机”脱水工艺试验。试验油品为事故池老化油，离心机进油含水50%，破乳剂浓度大于200mg/L，加盐大于1000mg/L，进离心机油温95～98℃，试验结果见表3。

表3：老化油热化学+离心机脱水试验参数

通过现场试验表明，进入离心机原油含水递减梯度较大对脱水有影响，但原油加入破乳剂、盐水、提温后，经离心机处理后的水中明显含有渣和胶质物，破乳脱水效果较好，出油含水3.5%，出水平均含油547mg/L，说明采用热化学+机械离心处理工艺单独处理老化油是可行的。

5 老化油处理工艺方案优化

改进后的“热化学+机械离心”处理工艺可以通过水力旋流装置或预沉降罐对来液进行预处理，除去大部分游离水及其中的杂质，以降低热负荷及药剂用量。油相（油包水乳状液）进入后续热化学+机械离心的处理工艺进行处理。处理后的原油输入净化罐。

6 结论

（1）由于老化油中含有一定的杂质，单独的热化学沉降脱水效果不好，且不易使油相中的杂质脱出。同时，进入原油集输系统回产生阻塞污染等问题。

（2）通过室内外试验表明，热化学处理后经机械离心的方法可以将老化油处理合格，但需优选离心机和优化工艺。