石油炼制生产过程中产生的废水大部分为含油污水，其含油指标和COD值一般都远远超过 污水排放标准，此部分污水必须经处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）后方可排放。因此，各石油化工企业都设有污水处理场。污水处理流程一般采用物理法和生物法相结合的方法，经调节池、隔油、两级浮选、生化曝气、过滤等工艺处理达标后排放。但在其处理过程中产生的“三泥”，即油泥、浮渣、剩余污泥造成了二次污染。如果没有合理的处理方法，只好打回调节池，随着污水再进入下一个流程处理，这样“三泥”就一直留在系统里，形成了恶性循环；或者定期清理，送至固体废物填埋场，但其含水率很高，需脱水后外运。

本研究从环境保护的角度出发，将“三泥”进行预处理、混凝、离心脱水后形成泥饼，送焚烧炉焚烧，以CO₂的形式排放，形成稳定的、对环境无害的物质，液相部分送回调节池。

1 实验部分

1.1 “三泥”的性质

炼油厂污水处理场产生的“三泥”中，浮选池浮渣和滤罐反洗水所占的比例较大，约占“三泥”总质量的91.8%。浮渣是固体悬浮物、乳化油及微气泡的混合物，相对密度小于1。浮渣的粘度大、流动性差；池底混合泥由于经过了厌氧发酵，使原来凝聚的絮体又发生解体，颗粒更细，若不作适当处理则机械脱水十分困难。泥样分析结果见表1。

表1：“三泥”的基本性质

1.2 实验过程

实验用泥样是某炼油厂污水处理场气浮池底直接排出的气浮机泥。从表1分析结果中看出，“三泥”的含油量和含固率都不相同，尤其是含水率，它对絮凝效果和絮体密度影响很大，为了确保离心脱水有效，需通过试验确定调质方法，改变“三泥”的性质，使其符合离心脱水的要求。实验采用的调质方法是：加热、调节pH值、絮凝。

实验结果表明，加热到50℃左右，再用硫酸（20%～25%）调节pH值至3～4，污泥流动性比单加热更好。酸化反应时间2min，然后用石灰液调节pH值至8～8.5，并生成硫酸钙。

硫酸钙的密度大，可增加污泥的密度，同时为絮凝创造合适的条件。然后再加入高分子絮凝剂和无机絮凝剂（碱式氯化铝），浮渣的流动性、分层效果和脱水性质能明显改善。

1.3 实验结论

加热和酸化处理可将“三泥”破乳，降低粘度，增加流动性；石灰中和可生成硫酸钙，增大污泥的密度，提高沉降性能，同时创造合适的絮凝条件。“三泥”是一种带电的分散物系，但浮渣的粒径比较小，浮渣中含有较多乳化油时，它将转变为一种稳定的油包水型乳化液，稳定性很强，难以产生沉降，因此，必须用高分子絮凝剂进行絮凝处理。

实验结果表明，单纯采用离心脱水机械对污泥进行脱水，很难达到预定的处理效果，而且需处理的污泥量太大，必须先对污泥进行破乳及浓缩等预处理，才能发挥离心脱水机械效能，达到预期效果。由于污泥的含油率变化较大，除用硫酸钙提高密度外，应根据实际情况添加无机混凝剂。

1.4 主要建、构筑物及“三泥”处理设施的设计

本装置设计的主要建、构筑物见表2。

表2：主要建、构筑物

本装置设计的主要设备见表3。

表3：主要设备

1.5 “三泥”处理工艺流程

根据实验结果，确定“三泥”处理工艺流程为：首先蒋污泥通过加热、破乳、调pH、中和、絮凝等调质处理，再送入沉降浓缩池。上清液返回隔油池，经过浓缩的污泥再加入絮凝剂，进入离心脱水机。分离出来的液相返回调节池，固相由螺旋输送器送到焚烧炉焚烧。

“三泥”经处理、离心脱水后液相返回调节池，产生的固相——污泥运至焚烧炉。污泥中主要成分为泥砂、油泥等，其中，硫化物大部分是在水中以H₂S的形式存在，在污水处理过程中已被处理，污泥中基本不含硫，因此，焚烧后不存在SO₂等有机物，而主要以CO₂等无机物的形式存在，对环境无不良影响。

2 结语

该“三泥”处理装置建成后开车一次成功，投产2年以来，由于污泥量不是稳定不变的，因此，该装置一直间断运行，运行效果良好。

需要注意的是：设计中添加絮凝剂是按实验数据自动控制的，但实际运行中，污泥的含水率不是一成不变的，如果按设计值，絮凝剂的添加量就不很经济，添加多了，提高运行成本，造成浪费；添加少了，不能形成泥饼。因此，絮凝剂的添加量问题需在实际运行中，不断摸索，按实际情况调整。